Технологии позволяют подрядчикам выполнять работу быстрее и эффективнее.

Внедрение новых технологий повысит производительность пользователей техники.

С момента создания землеройной техники производители оборудования стремились сделать этот процесс быстрее, тише, проще и экономичнее. 

В настоящее время многие производители ищут способы повышения эффективности приводных систем, чтобы уменьшить сложность, техническое обслуживание и расход топлива.

Стремясь помочь всем операторам достичь лучших результатов, многие производители оборудования включают технологии управления и контроля машин в качестве опций в свои последние модели.

Технология машинного управления существует уже некоторое время, но внедрение было медленным по целому ряду причин — не в последнюю очередь из-за того, что большинство систем требовали модернизации (увеличение затрат и создание проблем с гарантией), в то время как долговечность и сервисная поддержка не были доказаны. 

Кроме того, связь (Wi-Fi, GPS и широкополосная связь) была ненадежной и дорогой, а отсутствие обученных операторов было серьезным препятствием.

Сегодня большинство крупных производителей предлагают системы наведения и управления машинами в качестве опций к стандартной сборке, электроника доказала свою надежность, а возможности подключения значительно улучшились. 

Это относится к сектору дорожной техники с такими компаниями, как Atlas Copco, BOMAG, Caterpillar, GOMACO, Guntert & Циммерман, Такие системы используют Power Curbers, Roadtec, Volvo CE и Wirtgen Group. 

В сфере землеройных работ компании Caterpillar, Daewoo, John Deere, Hyundai, Komatsu, Liebherr и Volvo CE предлагают технологии управления на своих машинах. 

Оборудование повысило практичность технологии, а новые примеры достижимой экономии привели к обучению большего числа операторов работе с такими системами.

Volvo CE отмечает, что управление машиной значительно повышает производительность, выполняя задачи более точно и быстро, одновременно сокращая количество персонала, работающего на площадке, и повышая безопасность.

Компания Caterpillar производит грейдеры и бульдозеры — две машины, которые наиболее сложны в эксплуатации, — и она была одной из первых компаний, внедривших технологии управления и контроля машин. 

Интегрированная на заводе-изготовителе система точной планировки Cat Grade доступна на экскаваторах, грейдерах, бульдозерах и скреперах, а также на асфальтоукладчиках и мельницах и, как утверждается, помогает повысить эффективность планировки как для новых, так и для опытных операторов машин в широком диапазоне областей применения.

По словам Джейсона Хурдиса из отдела глобального строительства и инфраструктуры компании Caterpillar, расширение технологий Grade помогает операторам повышать качество и безопасность производства за меньшее время и с использованием меньшего количества топлива и материалов.

В более широком масштабе телематические системы используются для увеличения времени безотказной работы машины за счет удаленного мониторинга состояния машины и способа ее использования, например, путем обнаружения чрезмерного холостого хода и сообщения о нем. Такие системы стали чем-то вроде стандартного предложения многих поставщиков, и чем больше машина, тем больше вероятность того, что она будет иметь систему телематики. 

В случае с Caterpillar компания предлагает Trimble VisionLink, который, по словам Хердиса, помогает пользователям управлять расходом топлива, временем простоя и обслуживанием, что приводит к более эффективному использованию, увеличению времени безотказной работы и увеличению прибыли. Система не только отслеживает использование машин, но и может вводить информацию о работе, выполняемой этими машинами, в план виртуального участка (или производственный график) в режиме реального времени, чтобы обеспечить самый последний обзор прогресса.

Уплотнение — это еще одна область, в которой технологии помогают операторам достигать правильных результатов с первого раза. 

Caterpillar предлагает свои технологии Compact, а интеллектуальная система уплотнения BOMAG называется Variocontrol и использует встроенную технологию измерения уплотнения для мгновенной обратной связи. 

Оператор может выбрать требуемое значение уплотнения, а технология обеспечивает мгновенное отображение сравнительного уровня уплотнения для улучшения качества уплотнения при минимизации количества проходов, расхода топлива и затрачиваемого времени.

Хурдис отмечает, что такие системы могут уменьшить как чрезмерное, так и недостаточное уплотнение материалов. GPS-отслеживание и телематическая обратная связь также могут использоваться для обеспечения (и доказательства), что площадь уплотнена до требуемого уровня.

Одной из общих черт всех этих систем является сокращение (или даже устранение) необходимости размечать площадку, и любое сокращение числа рабочих на площадке среди движущегося оборудования должно быть бонусом с точки зрения безопасности. 

Это возможно благодаря тому, что план площадки был загружен в электронику, а бортовые системы знают точное местоположение машины в трех измерениях и то, где она копает, планирует, уплотняет или укладывает асфальт.

Повышение эффективности, экономия времени и преимущества безопасности, обеспечиваемые этим типом технологий, становятся очевидными на некоторых из самых требовательных рабочих площадок по всему миру.

О том, в какой степени 3D-технологии и технологии управления машинами могут помочь в дорожно-строительных проектах, свидетельствует опыт канадской компании Windley Contracting.

Компания выиграла тендер на расширение двухполосной дороги до четырех полос на 9-километровом участке шоссе 97 между Уинфилдом и Оямой в округе Лейк-Кантри, Британская Колумбия. 

Это повлекло за собой обширные земляные работы, строительство насыпи, двух путепроводов, двух туннельных переходов и врезок.

Для этого проекта компания установила на свои экскаваторы и автогрейдеры систему Trimble GCS900 Grade Control System. 

С подходящей технологией для создания исходных данных (GPS, GPS и лазер или тахеометр) систему также можно использовать на бульдозерах, скреперах, катках грунта, асфальтоукладчиках, триммерах и фрезах.

Помимо установки системы управления уклоном GCS900 с двойным GPS на своих машинах, Windley использовала службу интернет-базовых станций Trimble в рамках проекта. После того, как его операторы прошли обучение работе с системой контроля уклона, Кайл Уэбб, менеджер гражданского отдела Windley, заметил значительное повышение производительности во время земляных работ.

«Во время массовых земляных работ наши операторы впервые смогли максимально приблизиться к допускам. Они не копали слишком много, потому что могли четко видеть, куда копают, что сократило объем работ по обрезке примерно на 75%», — сказал Уэбб.

«Раньше у нас был грейдер, который работал вместе с нашим оператором по 10 часов в день, запуская линию для определения выемки/засыпки. Теперь ждать не приходится, наши операторы могут сразу приступить к работе. Тут же производительность выросла на 50%», — сказал он.

Полная система 3D-управления помещает план участка — проектные поверхности, уклоны и выравнивания — в кабину для операторов, в то время как точное положение, поперечный уклон и направление отвала измеряются с помощью GPS. 

Бортовой компьютер сравнивает эту информацию о местоположении с расчетной отметкой, чтобы вычислить выемку или насыпь для уклона. 

Данные о выемке/насыпи приводят в действие клапаны для автоматического управления отвалом и предоставляют оператору дополнительные визуальные указания по перемещению вверх/вниз по уклону и вправо/влево по заданному выравниванию.

Через два месяца после начала раскопок команда провела анализ затрат на использование технологии. Уэбб оценивает экономию примерно в 2500 долларов в неделю, если не будет полагаться на штатного геодезиста для выполнения экскаваторных работ. Исключение 75% ставок сократило расходы более чем на 150 000 долларов. Он подсчитал, что благодаря сэкономленным деньгам на геодезистах, затратах на разбивку и сокращении работ по обрезке система окупилась за одну неделю.

«С моей точки зрения, наибольшая отдача пришла, когда мы заканчивали уклон дороги. 

Мы смогли добиться качества в пределах спецификаций, и это было полностью автоматизировано. 

Для точного профилирования дорожного покрытия мы должны были быть в пределах 10 мм, а для дорожного основания — в пределах 25 мм, и мы каждый раз соблюдаем эти допуски».